1、概况
安徽省琅琊山矿业总公司位于滁州市市区，为地下开采矿山，1958年投产，年提升能力矿石为30万吨，目前已开采到-365m中段。随着国家对安全、节能降耗的要求越来越严，公司领导提出“确保安全、提高劳动效率和节约成本”的要求，针对要求我们技术人员开展了 “优化爆破方法，提高采矿质量”的活动。
2、 原来的爆破方案
我矿绝大部分矿体都为中小鸡窝型矿体，矿体分散且产状复杂，体积较小（水平截面面积一般为100—1600m2），随着开采深度的下降，地压越来越大，顶帮的安全状况也越来越差。先前采用的主要落矿方法为倾斜浅眼齐发爆破落矿（其布孔方式、孔网参数和装药结构见下图）
图1--炮孔布置剖面图
具体孔网参数如下：
孔径 ø=42mm 孔深 l=4.0m
孔距 a=1.5m 排距 b=0.8～1.0m 梅花型布孔
单耗 q=0.8kg/m3 堵孔 l=0.4m 钻孔角度为45度
这种落矿方法产生的问题有：
1）因只有补偿空间一个自由面，边帮和顶板受齐发爆破挤压后安全稳定性较差，爆后工人用在处理帮顶安全问题上花的时间较多，劳动效率低；
2）因是齐发爆破，边帮和顶板如有断层或薄弱带，大量爆炸能量会从此处泄出，那么此处就会产生较多大块，有的采场爆后大块率达10%——30%，给出矿带来很大的困难；同时因要多次二次爆破处理大块，对顶板和帮壁的安全造成影响；大块多，出矿时架头就高，出矿安全条件差。
3、改进后的爆破方案
针对原来的爆破方案分析后决定采取v型拉槽微差爆破来克服原爆破方案的缺点，其布孔方式、孔网参数和装药结构见下图
图2--炮孔布置剖面图
具体孔网参数如下：
孔径 ø=42mm 孔深 l=3.0m
孔距 a=1.5m 排距 b=0.8～1.0m 梅花型布孔
单耗 q=0.7kg/m3 堵孔 l=0.4m 钻孔角度为60度
优点如下：
1）v型拉槽微差爆破可以再拉出另一个自由面，相当于在爆破过程中有两个自由面，一次齐发药量较小，减小了爆破对顶板和帮壁的挤压，增大了顶板和帮壁的安全系数，减少了爆后工人处理顶板和帮壁安全问题的时间和劳动强度。
2）微差爆破加大了排间岩石的相互挤压碰撞，减少了爆破的能量损失，加大了岩石的破碎程度，降低了大块率；大块减少，出矿架头就低，出矿就更安全；大块少出矿就快劳动效率高。
3）在孔网参数、采矿高度不变的情况下，加大钻空角度，减小了钻孔深度，提高了劳动效率。
4、起爆方法和起爆顺序：
为了安全可靠起见，选用非电起爆系统，用塑料导爆管做为传爆原件，用反射四通做为连接原件，用非电导爆雷管做为起爆、传爆元件。将每排炮孔用导爆管和四通连成环形回路，排间用非电导爆管雷管传爆（孔外微差）
起爆顺序为：1 、2、3、4、5 、6排······（见图2）依次顺序起爆，排间毫秒非电孔外微差，为更好的保护帮壁，每排最靠近帮壁的边孔最后起爆；如每排孔数较多，此排的孔间可以每几个孔用毫秒微差。
5、实验效果：
2009.7.30在-365m中段13#采场进行了爆破实验，本次采矿面积为550m2,共钻孔21排330个800m，孔深3m,角度为60度，用炸药600kg，雷管380发。靠近帮壁的孔内装hs3段（延期1000毫秒），其他孔内都装ms14段(延期760毫秒)雷管。孔外微差用ms4段（延期50毫秒）接力传爆。
爆后基本无残孔，大块少、顶板帮壁较平整，安全性好。爆下矿体厚度为2.8-3.0m,本次实验取得了良好的安全与经济效果。这说明采取的控制措施有效得当，爆破取得了圆满成功，对今后类似的爆破施工具有重要的参考价值和指导意义。
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